| |
|
|
:: PREGUNTAS
FRECUENTES :: |
En esta sección encontrará la respuesta a una lista de preguntas que con frecuencia los visitantes
a nuestro sitio se hacen. Nuestro porpósito es que nuestros clientes, así como cualquier usuario que nos visite,
comprendan mejor los beneficios y otros aspectos de los productos y servicios que ofrecemos.
Si usted tiene alguna duda o pregunta que no se encuentre incluída en la lista, por favor póngase
en contacto con nosotros, y con gusto le daremos respuesta.
|
|
| Los brillantes de zinc
que se forman en la superficie de la lámina galvanizada en continuo por inmersión en caliente se denominan “flor”. La flor generalmente se
produce en dos tamaños: Normal que consiste en cristales de tamaño ordinario (15- 25 mm) que cubren la superficie completa de la lámina,
y el minimizado (o mínimo) que lleva una formación de cristal más pequeño (1 mm) y más uniforme.
Estrictamente, la flor minimizada
puede presentar además un brillo menor o muy pequeño (cero flor). Aunque estas diferencias en brillo tienen poco efecto en la resistencia
a la corrosión de la respectiva lámina, el tipo cero flor permite un mejor acabado en el acero que se va a pintar. |
|
|
| Estas manchas, generalmente llamadas
puntos de abrasión o puntos negros, no se forman durante la fabricación sino que son causados por la fricción de una lámina con la otra debido
a la constante vibración durante el transporte.
Para evitar los puntos de abrasión se necesita empacar y acarrear la lámina siguiendo
las instrucciones para transporte y manejo. Aunque es cierto que los puntos de abrasión afectan la apariencia de la lámina, prácticamente no
presentan ningún problema para su uso. |
|
|
| El producto obtenido con la simple
mezcla de los ingredientes abajo referenciados, se utiliza para desoxidar y desengrasar piezas u objetos de acero o aluminio. También se
utiliza para eliminar óxido blanco y manchas negras de la superficie del acero galvanizado.
INGREDIENTES DE LA FORMULA:
Agua destilada
Acido fosfórico.
Butil Cellosolve.
Tergitol NP-10 o NP-40.
Alcohol etílico.
PREPARACION:
Se toman 640 grm de agua y se calientan hasta 60 grados. Se comienza a agitar, y se mantiene la agitación.
Se agregan 240 grm de ácido fosfórico, manteniendo la agitación.
Se agregan 50 grm de Butil Cellosolve, manteniendo la agitación.
Se agregan 40 grm de NP-10 0 NP-40, manteniendo la agitación.
Se agregan 30 grm de alcohol etílico y se mantiene la agitación por 15 minutos.
APLICACION SOBRE GALVANIZADO:
Se humedece una estopa o paño con la preparación anterior , y se frota suavemente sobre la superficie del galvanizado,
hasta desaparecer las manchas. Se deja actuar por 2 - 3 minutos y se enjuaga bien hasta retirar los residuos de la
fórmula. Luego se seca completamente. Nota: Se recomienda utilizar guantes de caucho.
La capa de fosfatos formada sobre la superficie del galvanizado le deja una excelente protección a la oxidación posterior.
Si se prefiere se puede pintar o aplicarle otro tipo de protección adicional.
|
|
|
| En los días húmedos se puede ver
en los vidrios gotas de agua que se van formando; también cuando la temperatura atmosférica es alta en el día y desciende bruscamente en
la noche se forma humedad en la corteza de los árboles. Bajo ciertas condiciones, se puede observar un fenómeno similar en las gotas que
se forman sobre la superficie de una lámina aún cuando no se haya mojado.
Este fenómeno se llama condensación, que no es más que la correlación entre masa de vapor de agua en el aire, punto de rocío y temperatura,
y ocurre cuando el vapor en el aire se condensa y se convierte en agua debido a un cambio en la temperatura.
Por ejemplo, a 15°C el aire puede tener 50 gramos por m³ de vapor de agua y a 10°C se alcanza la saturación a 36 gramos por m³. En consecuencia,
cuando las condiciones del aire cambian de 15°C con una humedad relativa de 100% a 10°C con la misma humedad, el vapor de agua en la cantidad
de 50 - 36 = 14g/m³ no puede ser contenido en el aire en forma de vapor y se condensa en agua.
La temperatura a la cual el vapor de agua no se puede quedar en el aire y empieza a condensarse se llama punto de rocío (dew point). Por ejemplo,
el punto de rocío para una temperatura de 15°C y una humedad de 90% es 13.5°C. La condensación ocurre, por lo tanto, cuando la temperatura
desciende por debajo de 13.5°C. |
|
|
| Es necesario eliminar la fina capa
de cromato de zinc proveniente del proceso del pasivado con Ácido Crómico, que se aplica a la lámina galvanizada con el objeto de darle una
protección temporal durante el almacenamiento.
Remojar la superficie con un trapo húmedo con una solución de ácido clorhídrico al 2% y luego enjuagar con agua limpia.
Lijar la superficie de la lámina con una lija No.400, con el objeto de rayar ligeramente la capa de zinc y crear una superficie vasta donde se pueda anclar la pintura.
Se puede efectuar una limpieza de la superficie con un disolvente marca Pintuco Ref. 121,006.
Una vez preparada la superficie galvanizada, se aplica una primera capa de pintura anticorrosiva epóxica (wash-primer). Comercialmente se consigue en las referencias:
Pintuco Ref.10,046 Componente A (epóxico)
Pintuco Ref.13,229 Componente B (catalizador)
Después de 72 horas de secado de la primera capa, se puede aplicar la capa de pintura acabado. Se recomiendan las siguientes referencias:
Aeroflex de Pintuco Ref.2901 y siguiente de acuerdo al color.
Pintucoat de Pintuco. Componente A Ref.526 y siguientes según el color. Componente B Ref.113,227
Epóxico-poliamida de Pintuco. Componente A Ref.13,243 y siguiente según color. Componente B Ref.13,229 y siguiente según color.
Nota : De acuerdo al cuidado que se tenga de la superficie, en la preparación de las pinturas y su aplicación, así mismo será el rendimiento frente al medio ambiente.
|
|
|
| En general,
la formación del óxido blanco ocurre principalmente durante el almacenaje y se acelera por la presencia de humedad y
condensación. Cuando la lámina se expone al aire, la superficie queda sujeta a la oxidación y se forma una película muy
delgada de óxido en dicha superficie. Esta película de óxido protege la lámina mientras el aire sea seco, pero si es
húmedo y la lámina se mantiene expuesta por mucho tiempo, la humedad ayuda a que el zinc se combine con el dióxido de
carbono en el aire, formando así óxido blanco pulverizado que se fija en la superficie. |
|
|
| La lámina de zinc es una lámina
de acero que se recubre con un compuesto intermetálico conformado por zinc en un 99.95%, Aluminio, Antimonio, otros. El proceso consiste
en preparar la lámina dejando su superficie limpia y elevar su temperatura proximadamente a 455 grados centígrados haciendola pasar por
hornos para luego introducirla en la cuba que contiene el compuesto intermetálico arriba mencionado y por medio de aire soplado a una presión
específica garantiza la cantidad de recubrimiento de zinc y la calidad de la superficie. Posterior a este proceso se enrolla o corta
y se dispone para su despacho. |
|
|
| En algunos casos, una norma técnica
remite a otra que contiene información detallada, como es el caso de la ASTM 653 que tiene como documento de referencia la norma ASTM 924,
estándar de especificaciones para láminas de acero con recubrimientos metálicos por procesos de inmersión en caliente.
Los tres tipos de normas mencionados anteriormente especifican las tolerancias para las principales variables del acero galvanizado por proceso
de inmersión en caliente; estas variables son: Composición química, masa del recubrimiento, dimensiones, empaque e identificación.
Al producir bajo los parámetros de las normas técnicas, los productores garantizan la disponibilidad de un producto estándar. Sin embargo, frecuentemente
algunas aplicaciones requieren de materiales con especificaciones diferentes o con niveles de tolerancia menores a las establecidas en las normas.
En estos casos es vital que se discuta previamente con el fabricante las posibilidades y las garantías que se pueden obtener sobre productos con calidades
o especificaciones diferentes a las normas internacionales. |
|
|
| El hierro que contiene el acero,
tiene la tendencia natural a oxidarse con la presencia del oxigeno del ambiente. Por tal razón se hace necesario protegerlo con algún recubrimiento
que evite o retarde dicha acción natural. El impacto económico de la corrosión es muy alto a nivel mundial. La continua renovación de tuberías,
tanques, componentes metálicos de maquinaria, estructuras en muelles, puentes y construcciones en general son muy significativos. De otro lado,
las perdidas por fallas y los trabajos de renovación de lo gastado, hacen que el primer motivo de investigación en este tema sea de carácter económico.
La acción de protección será mayor al incrementar el espesor de la capa de recubrimiento y el tipo de protección se llama también protección catódica.
El área de metal base sobre la cual se extiende la protección catódica del galvanizado depende de la conductividad del electrolito. Para aguas de menor
conductividad como son las destiladas y las suavizadas, el área protegida llega hasta unos tres milímetros de ancho, es decir que protege poros y rayas
superficiales hasta agotarse el recubrimiento. |
|
|
| Entre los más comúnes se cuentan:
- Aire y humedad (El aire seco es poco agresivo)
- Agua
- Agua salada
- Atmósfera rural
- Atmósfera urbana
- Atmósfera industrial
- Vapor
- Otros gases
- Presencia de poros, grietas, esfuerzos internos, estado superficial, elementos aleantes para los diferentes tipos de acero.
- Composición y naturaleza de los iones atmosféricos, concentración de partículas activas, frecuencia de renovación del electrolito,
lluvia, radiación solar, humedad relativa.
- La velocidad a la cual ocurre la corrosión se expresa en pérdida de peso por unidad de tiempo (Gramos o miligramos por año).
También se expresa en perdida de espesor (milímetros o en micras por año). Dentro de los ensayos normalizados para relacionar la
resistencia a la corrosión está la prueba ASTM B-117, aplicada tanto para lámina galvanizada como para lámina pintada. |
|
Arriba
|