ZRC

   

Contra la corrosión

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¿En cuál recubrimiento confiaría usted
para evitar la corrosión?

ESTUDIO COMPARATIVO ENTRE Z.R.C. Y OTROS CUATRO SISTEMAS DE PINTURA ANTICORROSIVOS

A.
Masilla Epóxica Aluminizada

B.
Epóxica con poliamina

C.
Z.R.C.

D.
Cromato de Zinc

E.
Primario de Plomo (Minio)

PROPÓSITO

Este reporte fue reproducido para ilustrar las propiedades anticorrosivas del COMPUESTO PARA GALVANIZACIÓN Z.R.C., en una comparación directa con otros cuatro recubrimientos que son frecuentemente usados para proteger el acero de la corrosión.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA.

El Método Estándar de Prueba de Rocío Salino B117, de la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM), emplea una cámara de niebla, en la cual se colocan láminas de metal cubiertas con los sistemas de pintura objeto de estudio. Una solución de cloruro de sodio al 5% y 95% de agua destilada es atomizada a 35º C (95º F) sobre las piezas de prueba. Normalmente, el ensayo se corre continuo hasta que se presenta una acomulación inaceptable de óxido rojo. Nosotros escogimos terminar la prueba después de 1500 horas.
Estas muestras fueron preparadas de acuerdo a la norma ASTM D609 "Métodos Estándar para Preparación de Paneles de Acero para Pruebas de Pintura, Barniz, Laca y Productos Relacionados", usando láminas de acero rolado en frío frotadas con solvente. El Z.R.C. fue aplicado por rociado convencional con espesor final de película seca de 0.076 mm (3 mils). Los otros recubrimientos fueron aplicados de acuerdo con las recomendaciones de sus fabricantes.
Además, los especímenes de prueba fueron rayados verticalmente dejando metal al desnudo, a fin de aumentar la severidad del ensayo.

RESULTADOS

Los resultados de la prueba de 1500 horas son los siguientes (favor de fijarse en fotografía superior, de izquierda a derecha):

A. MASILLA (MASTIQUE) EPÓXICA ALUMINIZADA.
Moderno recubrimiento utilizado en aplicaciones donde la superficie puede prepararse solo en forma limitada, muchas veces por estar en contacto con agua en tuberías y tanques. Normalmente presenta una buena adhesión y resistencia a la humedad. ESTA LAMINA SUFRIO AMPOLLAMIENTO SEVERO Y CORROSION CONSIDERABLE EN LA RAYADURA.


B. ACABADO EPÓXICO CON POLIAMINA.

Pintura en dos componentes que requiere mezclado antes de su uso, conocido por su resistencia química a los solventes y a la abrasión y favorito de muchos en amplia variedad de aplicaciones industriales rigurosas.
ESTA LÁMINA SUFRIO OXIDACIÓN SEVERA Y CORRIMIENTO DE LA CORROSIÓN BAJO LA PELÍCULA EN LA RAYADURA, LEJOS DE ELLA TUVO BUEN COMPORTAMIENTO.

C. COMPUESTO PARA GALVANIZACIÓN Z.R.C.

Z.R.C. es un primario rico en zinc capaz de galvanizar el acero sin necesidad de introducir éste en grandes ollas con zinc fundido. Es muy utilizado como sustituto de galvanizado en caliente en piezas no protegidas, y como revitalizador de aquel en piezas galvanizadas viejas o dañadas y en soldaduras. Su uso es cada vez mayor en industria aeroespacial, nuclear, construcción, manufacturas, comunicaciones, etc. ESTA LÁMINA EXHIBIÓ LA FORMACIÓN GENERAL DE HODROXICARBONATO DE ZINC, TÍPICA SAL DEL GALVANIZADO, PERO NINGUNA CORROSIÓN EN LA SUPERFICIE GENERAL DE LA LÁMINA O EN EL AREA RAYADA.

D. PRIMARIO ALQUIDÁLICO DE CROMATO DE ZINC (TT-P-645).

Primario preferido por la industria militar durante muchos años, pero por su contenido de cromato que lo hace altamente tóxico se está forzando su retiro. ESTA LÁMINA MOSTRÓ BUEN COMPORTAMIENTO GENERAL, PERO EXHIBIÓ OXIDACIÓN Y CORRIMIENTO DE LA MISMA EN LA RAYADURA.

E. PRIMARIO DE PLOMO ROJO / ACEITE DE LINAZA (MINIO).

Por mucho tiempo, el primario favorito de la industria de la construcción para pintar acero no limpiado con chorro de abrasivo. Ha sido muy utilizado en puentes y autopistas, pero debido a su elevado contenido de plomo (altamente tóxico), está siendo desplazado poco a poco. ESTA LAMINA MOSTRO AMPOLLAMIENTO SEVERO, ALGUNA ESCAMACIÓN Y EXTENSA OXIDACIÓN EN LA RAYADURA.

CONCLUSIONES.

Los resultados antes mencionados ilustran claramente las diferencias entre los primarios tipo inhibidor (D y E), las pinturas tipo barrera (A y B) y un primario rico en zinc de sacrificio (C). En general, las pinturas tipo barrera e inhibidor dan al acero una protección contra la corrosión de pasable a excelente dependiendo fuertemente de la formulación individual mientras el recubrimiento no sea picado, rasguñado o roto de alguna otra forma. Ocurrido esto, el óxido se forma y se extiende rápidamente.

Los recubrimientos ricos en zinc de sacrificio, como Z.R.C. (que contiene 95% de zinc en la película seca- el más alto nivel disponible en el mercado), inicialmente protegen al acero galvánicamente por autosacrificio. El zinc del Z.R.C. adherido al acero reacciona electroquimicamente con el medio ambiente húmedo, sacrificandose él mismo en defensa del acero y evitando su oxidación. Actuando valga el símil, como una Vacuna contra la Corrosión, cuya acción protectora es tanto mas fuerte y duradera, cuanto más zinc es contenido en el recubrimiento. Además, a medida que el zinc se va sacrificando, va formándose hidroxicarbonato de zinc y otras sales que incrementan densidad, resistividad e impermeabilidad del recubrimiento, haciéndolo mas resistente al ataque del clima, agua y humos. Y si llegare a ser dañado, tal como evidencia la lámina (C) de este experimento, de todas maneras el zinc de los alrededores protegería eficazmente la zona dañada.

Así, la protección aportada por Z.R.C. es doble:

Protección galvánica, catódica o de sacrificio y Protección de barrera.

Esencialmente, Z.R.C. actúa como una película que, además de proteger eficazmente al acero, como la piel humana, se sana a sí misma.



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